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Ein Frästisch ist nötig (Teil 2)

Tilman, 16. November 2018, 17:32 Uhr
Thema: Werkzeug

Im ersten Teil habe ich beschrieben, wie ich den Fräslift gebaut habe. Hier geht es nun um den eigentlichen Tisch mit Fräsanschlag. Beim Fräsanschlag habe ich mich eng an Heiko Rechs Lösung auf holzwerken.net gehalten, die mich auf Anhieb überzeugt hat. Beim Tisch hingegen habe ich wieder meine eigenen Hirnzellen bemüht.

Im Gegensatz zu Heiko habe ich den Boden des Fräsanschlags aus einem einzigen Stück gefertigt. Da ich keine scharfen Winkel und Ecken mag, habe ich das Design etwas abgerundet und anschließend von der CNC-Fräse ausfräsen lassen. Das hat nicht nur den Vorteil, dass ich mir einiges an Handarbeit spare, sondern auch, dass die Vorderkante hundertprozentig gerade wird, was für die späteren Fräsergebnisse unabdingbar ist.

Beim Absaugkasten habe ich den Deckel entgegen der Vorlage ebenfalls aus 18 Millimeter Multiplex gemacht und verleimt. Ich halte ihn für maßgeblich aussteifend und da Schrauben hier beim Durchbiegen des Anschlags eher auf Scherung belastet würden, halte ich eine Verleimung für stabiler. Überdies ist der Anschlag bei Bedarf mit zwei Handgriffen vom Tisch abgenommen, falls der Absaugkasten wirklich mal verstopft sein sollte.

Um die Vorteile der Fräse auch etwas auszunutzen, habe ich für die Verstärkungswinkel Taschen gefräst. So sitzen sie stramm und richten alle Teile sauber zueinander aus. Ebenso habe ich Taschen für Aluminiumscheiben gefräst, die ich zur Druckverteilung für die Klemmschrauben in das Holz einlasse.

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Das Gestell habe ich aus Item-kompatiblen Profilen (40x40mm, Nut 8) und passenden Verbindern zusammengestellt. Die Teile gibt es im Internet erstaunlich günstig und die Profile werden von den meisten Anbietern präzise zugesägt, so dass keine Nacharbeiten nötig sind.

Die Tischplatte sollte nicht zu leicht und labil sein. Ich habe zwei 18 Millimeter starke Multiplex-Platten miteinander verleimt, so dass die Platte mit 36 Millimetern fast so dick ist, wie das Item-Profil. In die Platte wurde mit der Oberfräse eine Nut für eine Führungsschiene eingebracht, die bündig mit der Oberfläche abschließt.

Anschließend habe ich die Platte im Tischgestell ausgerichtet und verklemmt. Die Profile, die die Platte umfassen, haben zuvor einige Bohrungen durch die seitliche Nut bekommen, so dass ich die Platte mit den Profilen verschrauben kann. Die Bohrungen habe ich extra einen Millimeter größer gemacht, damit ich die Oberflächen von Platte und Profilen beim Festschrauben präzise zueinander ausrichten kann.

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Da ich durchaus in einigen Fällen einen Winkelanschlag nutzen will, habe ich mir ein qualitativ wirkendes Produkt aus dem Netz ausgesucht. Vier Spreizscheiben aus Kunststoff (vermutlich POM) in der Führung lassen eine sehr präzise Anpassung an die Breite der Führungsschiene zu, so dass der Anschlag nahezu spielfrei und trotzdem leichtgängig in der Führung gleitet. Der Anschlag hat eine Rasterung für bestimmte Winkel, so dass man hier nach einmaliger Justage nicht mehr umständlich den richtigen Winkel finden muss.

Was ich allerdings nicht verstanden habe ist, warum man die Rastnase mit einer Flügelschraube festklemmen soll, wenn man anschließend den Anschlag selber noch mit dem Handgriff gegen Verdrehen festklemmt. Ich habe die Rastfunktion daher ein wenig modifiziert: Statt der Flügelschraube sorgt nun eine aus 1 Millimeter starkem Federstahl gebogene Feder dafür, dass die Nase von selber in jede Kerbe springt und dort gehalten wird.

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Der von mir bestellte Maschinenschalter hatte zwar zwei Ohren zur Befestigung am Gehäuse, doch haben sie auf mich keinen besonders stabilen Eindruck gemacht. Daher habe ich eine Frontblende aus eloxiertem Alublech gefräst, die mit dem Gehäuse verschraubt wird. Zwei Konsolen aus 10 Millimeter starkem Aluminium dienen als Halter, um die Blende von unten an den Tisch zu schrauben.

Die auf Amazon gefundenen Schnellspannschrauben haben sich als extrem qualitativ erwiesen. Zwei Stück brauche ich pro Anschlagschiene, um sie schnell und umkompliziert zu verstellen. In den Schienen sind dafür je zwei M6 Nutensteine eingeführt. Zwei weitere Schnellspanner dienen zum Verstellen des Anschlags auf dem Tisch. Zur Aufnahme der Nutensteine dienen die Profile des Tischs, so dass keine weiteren Führungschienen für den Fräsanschlag nötig sind.

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Ich habe mich von Heiko überzeugen lassen und meinen Fräsanschlag ebenfalls mit Magswitch Universal Tracks ausgestattet. Das hat jedoch einige Wochen Nerven gekostet: Beim ersten Anbieter habe ich offensichtliche Fake-Ware bekommen, die qualitativ und optisch deutlich vom Original abweicht. Die Aluminium-Legierung ist weicher, die Maße der Nuten weichen etwas ab, die Eloxalschicht ist blass und extrem kratzanfällig und es sind auch keine gelaserten Beschriftungen vorhanden.

Die Bestellung beim zweiten Shop habe ich nie erhalten: Ein paar Tage nach der Bestellung stand der Artikel im Shop auf "momentan nicht lieferbar". Auf meine Anfrage, wann ich mit einer Lieferung rechnen kann, habe ich bis heute keine Antwort bekommen. Ebenso wenig kam eine Reaktion auf meine Forderung nach Rückzahlung. Zum Glück habe ich am Ende doch noch einen Shop gefunden, der original Magswitch-Produkte lagernd und lieferbar hat.

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Mit etwas Verzögerung ist der Frästisch nun doch noch fertig geworden. Nun steht der Herstellung der Kastenfenster nur noch ein fehlender Fäser entgegen, den ich bislang nirgendwo auftreiben konnte. Allerdings habe ich nun die Adresse einer Werkzeugschleiferei bekommen, die angeblich auch Schaftfräser anfertigen kann. Ich hoffe, dass ich bald loslegen kann. Zum Schluss noch zwei Fotos von der Zerspanungs-Werkstatt, in der die CNC-Fräse nun nicht mehr ganz alleine stehen muss:

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Nachtrag: Ich habe beschlossen, dem Tisch entweder eine Schublade zu verpassen, oder in die untere Querverstrebung noch eine weitere Platte einzusetzen, damit ich für sämtliches Zubehör direkt am Tisch einen festen Platz habe.

Links:
Ein Frästisch ist nötig (Teil 1)
Heiko Rech: Ein neuer Fräsanschlag - Teil 1

Nachtrag:
Aufgrund einiger Anfragen stelle ich hier die CAD-Daten des gesamten Frästischs mit dem Fräslift zur Verfügung. Achtung: Sämtliche Gewindebohrungen haben nicht den Kerndurchmesser, sondern Gewindedurchmesser. (z.B. M5 = 5,0 mm). Wer Kernbohrungen braucht, muss sie entsprechend verkleinern.

fraestisch.dxf
fraestisch.dwg
fraestisch.3dm

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Kommentar von Klaus am 24. November 2018, 12:31 Uhr:

Ein tolles Teil was Du hier gebaut hast.
Darf ich fragen, wo Du diesen Winkelanschlag gekauft hast.
Vielen Dank schon mal vorab
Grüße und ein schönes Wochenende
Klaus

Antwort von Tilman am 25. November 2018, 09:24 Uhr:

Hallo Klaus,

den Anschlag habe ich hier gefunden: https://www.amazon.de/gp/product/B07F1SB6NV/. Die Lieferung hat recht lange gebraucht, da der Anschlag aus dem Ausland verschickt wird. Dafür ist die Qualität überzeugend. Man kann ihn absolut spielfrei einstellen und gut justieren. Dank der senkrechten Langlöcher am Anschlag lassen sich auch verschiedenste Aluprofile verwenden. Einzig die Feststellschraube für den Rasthaken ist Blödsinn aber das kann man ja ändern.

Viele Grüße
Tilman

Kommentar von Thomas am 31. Dezember 2018, 14:24 Uhr:

Hallo Tilmann,

Sehr beeindruckend der Fräsanschlag. Nachdem ich mir die große Multiwerkbank (Guido Henn/Holzwerken) gebaut habe, fehlt mir noch ein guter Fräsanschlag. Den möchte ich selber bauen. Hast du zufällig noch die Maaße von den Multiplex Zuschnitten? Diese möchte ich mir online per CNC zuschneiden lassen um auf Nummer sicher zu gehen.

Viele Grüße aus Rheine und ein guten Rutsch,
Thomas.

Antwort von Tilman am 31. Dezember 2018, 22:00 Uhr:

Hallo Thomas,
alle Teile sind auf einer 50x100cm großen Platte verteilt und müssen teilweise ausgesägt und teilweise gefräst werden. Wenn Du mir eine E-Mail an die Adresse im Impressum schickst, kann ich Dir die Grafiken als DXF schicken.

Kommentar von Dalio am 25. Februar 2019, 11:11 Uhr:

Guten Morgen Tilmann,

zunächst einmal möchte ich dir ein Kompliment aussprechen für deinen tollen Frästisch! Respekt!

Ich hätte da noch ein paar Fragen an dich. Ich habe leider nicht ganz verstanden, wie du die Fräsplatte an den Alu-Profilen befestigen konntest.

Wo bekommt man denn so eine tolle Alueinlegeplatte in 8 mm Stärke her?

Wenn es dir nichts ausmacht würde ich mir auch gerne deine DXF-Datei zwecks Nachbau anschauen.

Besten Dank im Voraus und schönen Gruß

Dalio

Antwort von Tilman am 26. Februar 2019, 21:44 Uhr:

Hallo Dalio,

ich habe die Aluprofile quer durchbohrt und die Platte so mit den Profilen verschraubt. Den Fräslift habe ich selber aus Alu gefräst: Die Beschreibung findest Du hier: https://www.hausen8.de/artikel/ein-fraestisch-ist-noetig-teil-1. Die DXF schicke ich Dir per Mail.

Kommentar von Max am 20. August 2019, 23:12 Uhr:

Hallo,
ein toller Tisch!
Könntest Du verraten wo du letzlich das Magswitch Profil bestellt hast und in welchen Abmessungen?
Danke und Grüße,
Max

Antwort von Tilman am 20. August 2019, 23:50 Uhr:

Hallo Max,

die Magswitch Universal Track sind 457mm lang. Am sichersten gehst Du, wenn Du die Profile bei einer Quelle kaufst, die auch andere Magswitch-Produkte vertreibt. Das ist dann zwar sicher nicht der beste Preis, doch dafür gehst Du kein Risiko ein. Mit gutem Gefühl kannst Du zum Beispiel hier kaufen: https://www.dictum.com/de/elektrowerkzeuge-fraesen/magswitch-universal-anschlagschiene-457-mm-711170.

Viele Grüße
Tilman

Antwort von Max am 11. September 2019, 21:48 Uhr:

Hallo,
verspätet vielen Dank für den Link.
Könntest Du eventuell als Auftrag für mich einen solchen Anschlag auf deiner CNC herstellen?
Danke und Grüße,
max

Antwort von Tilman am 11. September 2019, 22:05 Uhr:

Hallo Max,

auch wenn ich normalerweise eigentlich gerne hilfsbereit bin: Ich habe leider absolut keine Zeit und darüber hinaus habe ich demnächst für einige Monate keine CNC-Fräse mehr, bis die neue angeschafft und betriebsbereit aufgebaut ist. Wenn man ehrlich ist, ist eine CNC-Fräse für solch eine Aufgabe auch etwas dekadent. Jeder normale Mensch würde das mit einer Säge machen. ;)

Viele Grüße
Tilman

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